弘元绿能内蒙古基地获评先进级智能工厂 打造光伏智造新标杆

作为弘元绿能光伏全产业链的重要制造基地，内蒙古单晶硅片智造基地以单晶硅拉晶、切片为核心业务，围绕生产全流程持续推进智能化建设，深度融合自动化装备、数字化平台与精益管理体系，打造集生产制造、仓储物流、质量管控、能源管理于一体的现代化智能工厂，为光伏行业高质量发展提供了创新实践样本。

在智能工厂建设过程中，弘元绿能坚持以数字化驱动生产变革，以自主研发MES系统为核心，构建覆盖生产、设备、质量、仓储、物流、能耗、安全等业务环节的一体化数智平台，实现从订单到交付的全流程数字化管理。

在拉晶环节，基地创新应用集控自动拉晶系统与CCD视觉检测系统，实现引晶、生长到收尾全过程自动控制与在线监测；机加、切片、清洗、分选、包装等关键工序全面导入自动粘棒线、自动分选机、自动打包线、AGV无人配送系统及智能立体仓库，关键工序自动化率超过90%。同时，公司建设WMS仓储管理系统、设备管理系统、质量数据采集平台、数字化中心管理平台及SRM供应链管理系统，并完成SAP与MES深度集成，实现业务流程协同、生产数据互联和管理决策智能化升级。

目前，基地已形成“装备自动化、数据实时化、运营精益化、决策智能化”的智能制造新格局，整体智能化水平处于行业领先地位。

围绕现代化智能工厂建设目标，弘元绿能打造计划管理、智能排产、生产监控、智能仓储、精准物流五大数字化应用场景，构建“计划—排产—执行—监控—仓储—物流”全流程闭环管理体系。

依托SAP与MES系统协同运行，基地实现订单、物料、库存及产能数据贯通，通过需求预测与优化算法实现生产计划自动生成和动态调整；在智能排产环节，综合设备状态、工艺约束及库存需求等因素，实现工序自动排产与紧急订单快速响应。通过SCADA实时数据采集系统与数字化中心平台联动，生产进度、良率、损耗、设备状态等关键指标实现实时监控，为精准调度和科学决策提供支撑。在仓储物流方面，自动化立体仓库、WMS系统与AGV物流系统协同运行，实现自动入库、智能储位分配、库存动态管理和物料精准配送，账实一致率达到100%，有效提升仓储空间利用率和物流效率。

五大场景深度融合，打破信息孤岛，实现数据实时共享、流程自动流转和异常快速闭环处理，全面提升公司运营效率和资源利用水平。

智能化建设不仅推动生产方式升级，也带动管理模式全面革新。依托一体化数智管理平台，弘元绿能将精益管理理念贯穿订单交付、生产执行、设备运维、质量管理、仓储物流及能源管理全过程，实现从经验管理向数据驱动管理转变。

通过MES与设备管理系统联动，实现设备全生命周期管理；通过质量数据采集平台与在线视觉检测系统协同，实现产品质量全流程追溯与异常预警；通过SRM供应链管理平台，实现采购协同和供应商精细化管理。数字化中心对生产、设备、能耗、库存等核心指标进行实时监控，并结合智能分析与预警机制持续优化运营效率。与此同时，文件管理、知识管理和在线培训系统的全面应用，也进一步提升企业管理标准化和规范化水平。

得益于智能制造体系建设，基地生产效率持续提升，订单交付周期显著缩短，设备综合效率（OEE）和产能利用率不断提高；产品尺寸精度、外观一致性及电性能稳定性进一步增强，生产损耗持续降低；仓储物流实现无人化、精准化运行，绿色制造水平持续提升。

值得关注的是，依托完善的数字化与智能化制造体系，今年年初，弘元绿能40μm超薄硅片在内蒙古包头基地成功实现首批次下线，率先突破整片及半片切割工艺，覆盖182、210、210R等全尺寸规格，刷新行业纪录。高精度切割工序全面采用弘元绿能自主研发切片设备，产品在厚度均匀性、机械强度及电性能等关键指标方面表现优异，可满足柔性电池等前沿应用场景需求，为光伏产业技术升级提供重要支撑。

此次获评“内蒙古自治区先进级智能工厂”，既是对弘元绿能长期坚持创新驱动、数字赋能发展战略的充分肯定，也是公司推进智能制造转型升级的重要里程碑。未来，弘元绿能将持续深化智能制造与绿色制造融合发展，加快推进数字技术与产业链创新协同，不断提升高端化、智能化、绿色化发展水平，为推动中国光伏产业高质量发展和全球能源绿色转型贡献更多弘元力量。